アトリターミルでの導電性インク調製後にステンレス鋼メッシュふるいを使用する主な目的は何ですか？

完成した導電性インクを粉砕媒体から分離することが、アトリターミルでの処理後にステンレス鋼メッシュふるいを使用する主な目的です。この重要なろ過工程により、インクから大きな不純物や媒体の破片が除去され、下流の印刷装置を保護し、材料の品質を維持するために不可欠です。

ふるいは機械的な門番として機能し、粉砕媒体や規定サイズを超える粒子を除去することで、未加工の粉砕済み懸濁液を印刷可能な導電性インクへと変えます。印刷メッシュを詰まらせる可能性のある破片を除去することで、プロセスの信頼性と最終製品の性能の両方を保証します。

インク製造におけるふるい分けの役割

粉砕媒体の分離

粉砕工程中、アトリターは直径3mmの粉砕ボールなどの重い媒体を使用して導電性粒子を分散させます。

ステンレス鋼製のふるいは流体状のインクを通し、かさばる媒体を保持することで、ミルの機械部品から製品を効果的に「回収」します。

破片と不純物の除去

時間の経過とともに、粉砕媒体は摩耗し、小さな破片がインク中に混入することがあります。

ふるいは二次的な品質管理層として機能し、これらの破片や粉砕中に分散しなかった大きな粒子凝集体をろ過して除去します。

下流工程へのメリットと装置保護

スクリーン印刷の不良防止

導電性インクは、微細メッシュのスクリーン印刷を使用して塗布されることが多く、これは規定サイズを超える粒子に対して非常に敏感です。

早期に汚染物質を除去することで、ふるいはメッシュの目詰まりを防ぎ、それによって生じる可能性のある印刷欠陥、ラインの途切れ、または生産ラインの高価なダウンタイムを回避します。

粒子径分布の向上

効果的なふるい分けは、次の工程に進む材料が均一な粒子径分布を持つことを保証します。

この均一性は、高精度電子アプリケーションに必要な導電性およびレオロジー特性を維持するために不可欠です。

トレードオフの理解

材料回収と吸着

ふるい分け時の一般的な課題は、インクが粉砕媒体やふるいメッシュ自体の表面に物理的に吸着することです。

媒体を適切に洗浄しない、または（振動などの）補助ふるい分けを使用しないと、完成した導電性インクの収率が低下する可能性があります。

ふるいの摩耗と汚染

ステンレス鋼は耐久性がありますが、導電性粒子の摩耗性により、最終的にはふるいメッシュが摩耗する可能性があります。

損傷したふるいはインクに金属性の汚染物質を混入させ、その化学的または電気的特性を変化させる可能性があるため、定期的な点検が必要です。

あなたのプロセスへの適用方法

導入に関する推奨事項

• 装置の長寿命化が主な焦点の場合： 粉砕直後に高精度のふるいを使用し、媒体の破片がスクリーン印刷やディスペンシング装置に到達しないようにします。
• 収率の最大化が主な焦点の場合： 振動ふるい機構を組み込み、インクの粉砕ビーズへの吸着を最小限に抑え、ろ過プロセスを高速化します。
• 電気的性能が主な焦点の場合： ふるいのメッシュサイズを定期的に校正し、粒子のカットオフを厳密に制御して、最も微細で導電性の高い粒子のみが懸濁液中に残るようにします。

正しいふるい分けは、原材料処理と高性能電子機器製造との間の架け橋です。

まとめ表：

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• 成形： 冷間・温間静水圧プレス（CIP/WIP）、真空熱間プレス、XRFペレットプレスを含む、フルスペクトラムの油圧プレス。
• 処理： 粉体混合機および、エアーフリーインク調製用の特殊脱泡混合機。

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参考文献

1. Lixin Liu, Zhigang Shen. CuCl2-doped graphene-based screen printing conductive inks. DOI: 10.1007/s40843-021-1980-7

言及された製品

• ステンレス製回転振動ふるい 高精度円形振動分離機 工業用粉末分級装置 多層ふるい分け設備
• 粉末処理用小型高速ラボグラインダー
• 三次元回転振動ふるい
• 微粉粒度分析・解凝集用 実験室向けエアジェットふるい分け装置

よくある質問

• マイクロプラスチック粉砕工程後の分級に、なぜ高精度ステンレス製ふるいが必要なのでしょうか？ サンプルの正確性を確保します。
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